نوشته ها در دسته بندی: تجربه کنفرانس 👏

میکروسیلیس یا دود سیلیس (Silica Fume)، یک پودر بسیار ریز و خاکستری‌رنگ است که به عنوان محصول جانبی از فرآیند تولید فروسیلیس و سیلیسیم در کوره قوس الکتریکی به دست می‌آید. این ماده از ذرات آمورف سیلیس (SiO₂) با اندازه‌ای در حدود ۱۰۰ برابر کوچک‌تر از ذرات سیمان تشکیل شده و دارای سطح ویژه بسیار بالا و واکنش‌پذیری فوق‌العاده است.
موارد مصرف میکروسیلیس:
صنعت بتن:
افزایش مقاومت فشاری، خمشی و سایشی بتن
افزایش دوام بتن در برابر مواد شیمیایی و حمله سولفات‌ها
کاهش نفوذپذیری بتن در پروژه‌های خاص مانند مخازن، سدها و سازه‌های دریایی
ساخت بتن‌های توانمند (HPC) و بتن‌های فوق‌مقاوم
صنایع نسوز و سرامیک: در ترکیبات دیرگداز برای افزایش چسبندگی و مقاومت حرارتی
مزایای استفاده از میکروسیلیس:
افزایش چشمگیر چگالی بتن و کاهش خلل و فرج
بهبود چسبندگی بین سیمان و سنگدانه‌ها
عملکرد پوزولانی بسیار قوی و تولید ژل سیلیکاتی برای استحکام بیشتر
کاهش نسبت آب به سیمان (W/C) بدون افت کارایی
مشخصات فنی معمول میکروسیلیس:
ویژگیمقدار معمولدرصد SiO₂بالای ۸۵٪اندازه ذراتکمتر از ۱ میکرونسطح ویژهحدود ۲۰۰۰۰ m²/kgرنگخاکستری تا خاکستری تیره

فروسیلیس یک آلیاژ از آهن و سیلیسیم (Si) است که معمولاً حاوی ۱۵٪ تا ۹۰٪ سیلیسیم می‌باشد. این ماده به‌طور گسترده در صنایع فولاد و ریخته‌گری به‌عنوان عامل جوانه‌زا و اکسیژن‌زدا استفاده می‌شود. فروسیلیس به شکل قطعات جامد یا گرانول تولید شده و از طریق ذوب سیلیس (ماسه کوارتز) و آهن در کوره‌های قوس الکتریکی ساخته می‌شود.
موارد مصرف فروسیلیس:
صنایع فولادسازی:
برای اکسیژن‌زدایی فولاد مذاب و بهبود خواص مکانیکی فولاد
به‌عنوان عامل آلیاژی جهت افزایش مقاومت فولاد در برابر خوردگی و حرارت
ریخته‌گری چدن:
برای جوانه‌زایی در چدن خاکستری جهت ایجاد ساختار گرافیتی یکنواخت
تولید فروآلیاژهای دیگر و مصارف خاص در صنایع شیمیایی
مزایای استفاده از فروسیلیس:
کاهش گازهای محلول مانند اکسیژن در فولاد مذاب
بهبود خواص مکانیکی فولاد (سختی، استحکام، مقاومت به خوردگی)
کمک به تشکیل گرافیت در چدن و بهبود ساختار میکروسکوپی
انواع فروسیلیس بر اساس درصد سیلیسیم:
فروسیلیس ۷۵٪ (رایج‌ترین نوع)
فروسیلیس ۴۵٪ و ۱۵٪ (مصارف خاص)
همچنین نوعی از فروسیلیس حاوی کلسیم یا باریم نیز وجود دارد که خواص جوانه‌زنی و تصفیه مضاعف ایجاد می‌کند.

گندله آهن (Iron Pellet) گلوله‌های کوچکی از سنگ آهن فرآوری‌شده هستند که با ترکیب کنسانتره سنگ آهن، مواد افزودنی و مواد چسبنده، در دمای بالا پخته شده و به‌صورت کروی درمی‌آیند. این محصول، ماده اولیه اصلی برای کوره‌های احیای مستقیم و کوره بلند در تولید فولاد است.
موارد مصرف گندله آهن:
تولید فولاد: گندله‌ها عمدتاً در واحدهای احیای مستقیم (DRI) و کوره‌های بلند برای تولید آهن اسفنجی یا چدن مذاب استفاده می‌شوند.
صنایع فولادسازی: شرکت‌های بزرگ فولاد به‌دلیل یکنواختی و کیفیت بالای گندله، از آن به جای سنگ آهن دانه‌بندی‌شده استفاده می‌کنند.
مزایای گندله نسبت به سنگ آهن خام:
عیار بالاتر آهن (معمولاً ۶۵٪ به بالا)
کاهش ناخالصی‌ها مانند گوگرد و فسفر
افزایش بهره‌وری کوره‌ها به دلیل یکنواخت بودن اندازه و ترکیب
کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی نسبت به استفاده مستقیم از سنگ آهن خام
مراحل تولید گندله:
تبدیل سنگ آهن به کنسانتره
مخلوط کردن کنسانتره با مواد افزودنی (مثل بنتونیت یا آهک)
ساخت گلوله‌ها در دستگاه گندله‌ساز
پختن گندله‌ها در کوره تا استحکام کافی ایجاد شود